Omogeneizzatore emulsionante sotto vuoto di grado GMP da 100 litri con sistema di recipienti a doppia fase

Sistema di emulsionamento sotto vuoto ad alto taglio per creme, unguenti ed emulsioni fini secondo gli standard GMP

Che cos'è un omogeneizzatore emulsionante sotto vuoto

Gli omogeneizzatori emulsionanti sotto vuoto utilizzano la tecnologia di emulsionamento ad alto taglio per creare emulsioni stabili, fini e uniformi in un ambiente completamente chiuso. Quando la pompa del vuoto si attiva, all'interno del serbatoio sigillato si crea un'atmosfera a pressione negativa, che raggiunge un vuoto finale di -0,092 MPa. In queste condizioni prive di ossigeno non si formano bolle d'aria durante il processo di agitazione e omogeneizzazione. Eventuali microbolle residue nelle materie prime si espandono e collassano rapidamente sotto vuoto, producendo un prodotto finale liscio, lucido e stabile a scaffale.

Il nostro modello HY-LM100P è progettato specificamente per ambienti di produzione conformi a GMP. Il sistema completo integra due recipienti di pretrattamento a doppia fase indipendenti (rispettivamente per la fase oleosa e la fase acquosa), una camera principale di emulsionamento e miscelazione sotto vuoto, un'unità pompa a vuoto, un meccanismo di sollevamento idraulico, un gruppo di scarico inclinabile e un pannello di controllo intelligente PLC. Il design modulare garantisce un funzionamento semplice, prestazioni affidabili, risultati di omogeneizzazione superiori, elevata efficienza di produttività e funzionalità CIP (clean-in-place) rapida.

Caratteristiche tecniche principali

• Rete di trasferimento a vuoto integrata— Aspira automaticamente i materiali della fase oleosa e della fase acquosa dai rispettivi recipienti a doppia fase nella camera principale, degasando contemporaneamente l'emulsione durante l'intero ciclo batch.
• Meccanismo di sollevamento idraulico della nave— Fornisce un posizionamento verticale sicuro per un accesso accurato alla pulizia di agitatori, raschiatori e gruppo della testa dell'omogeneizzatore. Offre stabilità superiore e manutenzione ridotta rispetto alle alternative pneumatiche.
• Controllo termico multizona programmabile— Recipiente rivestito a triplo strato con circuiti di riscaldamento/raffreddamento elettrici e compatibilità opzionale con il riscaldamento a vapore per una gestione della temperatura precisa e basata su ricette in tutte le fasi di produzione.
• Architettura di omogeneizzazione a doppio asse— Combina un sistema di miscelazione bidirezionale con raschiatore a telaio con un omogeneizzatore indipendente a rotore/statore ad alto taglio, ottenendo un'efficienza di dispersione e una riduzione delle dimensioni delle particelle di livello farmaceutico.
• Struttura GMP completamente chiusa— Funzionamento privo di polvere, sterile e senza perdite con guarnizioni in silicone per uso alimentare su tutte le interfacce. Ogni unità supera un test di pressione di tenuta d'aria in fabbrica prima della spedizione.
• Centro di controllo intelligente PLC— HMI touch-screen da 7 pollici con regolazione della velocità a frequenza variabile, memorizzazione di ricette multiple e monitoraggio in tempo reale di temperatura, livello di vuoto, numero di giri dell'omogeneizzatore e velocità di miscelazione.
• Produzione di prodotti finiti estremamente lucidi— L'ambiente sottovuoto elimina le microbolle, producendo creme e lozioni con eccezionale lucentezza, consistenza uniforme e stabilità prolungata.

Applicazioni industriali

Questo omogeneizzatore emulsionante sotto vuoto serve un ampio spettro di settori che richiedono emulsioni, sospensioni e miscele omogenee ad alta viscosità:

Specifiche tecniche

Ripartizione dei componenti principali

1. Recipiente principale sigillato ermeticamente

Il serbatoio principale è l'elemento fondamentale dell'intero sistema e determina direttamente la qualità del lotto e l'affidabilità del processo. Una tenuta imperfetta compromette l'integrità del vuoto e provoca perdite durante l'emulsificazione. Utilizziamo guarnizioni in silicone per uso alimentare su ogni interfaccia, inclusa la porta di ricarica, il vetro spia, la sonda di temperatura e le connessioni CIP. Ogni nave viene sottoposta a un rigoroso test di tenuta dell'elio prima della spedizione. Tutte le superfici a contatto con il materiale sono realizzate in acciaio inossidabile SUS316L con finitura elettrolucidata (Ra ≤ 0,4μm) per eliminare i punti di rifugio microbico.

2. Gruppo omogeneizzatore rotore/statore ad alto taglio

L'omogeneizzatore è il componente critico del processo costituito da uno statore lavorato con precisione, un rotore multi-dente e una geometria della camera di lavoro ottimizzata. A 2990 giri al minuto, il rotore genera un'intensa pressione negativa nella camera, attirando istantaneamente il materiale nello stretto spazio di taglio (0,3-0,5 mm) tra rotore e statore dove subisce un taglio di microsecondi. L’accelerazione centrifuga risultante guida le collisioni multidirezionali delle particelle per un’ulteriore dispersione, mentre i differenziali di pressione istantanei interrompono le strutture delle goccioline a livello di micron. Questo assemblaggio è il fattore determinante dell'uniformità, della stabilità e della distribuzione delle dimensioni delle particelle del prodotto finale.

3. Sistema agitatore raschiatore telaio in PTFE

L'agitatore è caratterizzato da una geometria del telaio ottimizzata dotata di lame raschianti in PTFE caricate a molla che mantengono un contatto costante con la parete del serbatoio. Funzionando a 0-60 giri/min tramite un inverter di frequenza con regolazione continua della velocità, il raschiatore garantisce un continuo turnover della massa del prodotto, previene l'adesione del materiale e la bruciatura sulla parete riscaldata e favorisce una distribuzione termica uniforme in tutto il lotto. L'albero motore è dotato di una doppia tenuta meccanica e di un sistema di fluido barriera pressurizzato per garantire l'integrità del vuoto senza perdite durante cicli di produzione prolungati.

Flusso di lavoro del processo di produzione

Fase 1 — Creazione del vuoto:La pompa per vuoto evacua l'aria dal recipiente principale sigillato per raggiungere -0,092 MPa. Questo ambiente privo di ossigeno previene l'intrappolamento di bolle e protegge i principi attivi sensibili all'ossidazione dalla degradazione.

Fase 2 - Trasferimento a doppia fase:I materiali della fase oleosa e della fase acquosa vengono aspirati indipendentemente dai rispettivi recipienti di pretrattamento a doppia fase nella camera principale attraverso la rete di trasferimento a vuoto. Tutte le aggiunte di liquidi avvengono sotto vuoto per impedire la reintroduzione di aria.

Fase 3 – Emulsificazione ad alto taglio:L'omogeneizzatore rotore/statore si attiva alla velocità programmata, generando intense forze di taglio che fondono rapidamente le fasi olio e acqua in un'emulsione stabile, inferiore al micron. Contemporaneamente, l'agitatore raschiante del telaio fornisce una miscelazione in massa per garantire l'omogeneità in tutto il volume del serbatoio.

Fase 4: trattamento termico di precisione:La giacca a triplo strato fa circolare i mezzi di riscaldamento o raffreddamento in base alla ricetta programmata. Gli elementi riscaldanti elettrici portano il prodotto alla temperatura target con una precisione di ±1°C. Per le formulazioni termolabili, la circolazione dell'acqua refrigerata attraverso la camicia fornisce un raffreddamento rapido per preservare la potenza dell'ingrediente attivo.

Fase 5 – Scarico controllato:Una volta completato il lotto, il sistema di inclinazione idraulica inclina il recipiente per lo scarico completo del prodotto. Sono disponibili sia la modalità di scarico automatizzata (temporizzata da PLC) che quella manuale. L'angolo di inclinazione e la velocità sono programmabili per una perfetta integrazione con le apparecchiature di riempimento o confezionamento a valle.