100 L GMP-Grad Vakuum-Emulgierer mit Doppelphasen-Gehäuse-System

System zur Vakuumemulgierung mit hohem Scheren für Cremes, Salben und feine Emulsionen nach GMP-Normen

Was ist ein Vakuum-Emulgierer

Die Vakuum-Homogenisierer verwenden eine Hochscher-Emulgationstechnologie, um stabile, feine und gleichmäßige Emulsionen in einer vollständig geschlossenen Umgebung zu erzeugen.eine Atmosphäre mit einem negativen Druck im versiegelten Behälter hergestellt wird,Unter diesen sauerstofffreien Bedingungen bilden sich beim Rühren und Homogenisieren keine Luftblasen.Alle Rückstände von Mikroblasen in den Rohstoffen erweitern sich schnell und brechen unter Vakuum zusammen., wodurch ein glattes, glänzendes und haltbares Endprodukt entsteht.

Unser Modell HY-LM100P ist speziell für GMP-konforme Produktionsumgebungen entwickelt.Das komplette System umfasst zwei unabhängige Dualphasenvorbehandlungsbehälter (für die Ölphase bzw. die Wasserphase), eine Hauptvakuum-Emulgations- und Mischkammer, eine Vakuumpumpen-Einheit, einen hydraulischen Hebmechanismus, eine Neigungsentladungsanlage und eine intelligente Steuerungskontrolle.Die Modulstruktur sorgt für eine einfache Bedienung, zuverlässige Leistung, überlegene Homogenisierungsergebnisse, hohe Durchsatzleistung und schnelle Reinigung an Ort und Stelle (CIP).

Wesentliche technische Merkmale

• Integriertes Vakuumübertragungsnetz¢ Automatisch zieht das Öl- und Wassermaterial aus den jeweiligen Doppelphasenbehältern in die Hauptkammer und entgasst gleichzeitig die Emulsion während des gesamten Chargenzyklus.
• Hydraulisches Schiffsaufhebewerk¢ Lieferung einer ausfallsicheren vertikalen Positionierung für einen gründlichen Reinigungszugriff auf Rührgeräte, Schabern und den Homogenisierungskopf.Bietet eine höhere Stabilität und geringere Wartung im Vergleich zu pneumatischen Alternativen.
• Programmierbare Mehrzonen-Wärmeleitung- Ein dreischichtiges Gefäß mit elektrischen Heiz-/Kühlkreisläufen und optionale Dampfheizung für eine präzise, rezeptbasierte Temperaturverwaltung in allen Produktionsphasen.
• Homogenisierungsarchitektur mit zwei Achsen Kombiniert ein bidirektionales Mischsystem mit einem unabhängigen Rotor-/Stator-Homogenisierer mit hohem Scheren, wodurch eine Dispersionseffizienz von pharmazeutischer Qualität und eine Reduzierung der Partikelgröße erreicht werden.
• Vollständig eingeschlossene GMP-Struktur- Staubfreier, steriler und undichtes Betrieb mit Lebensmittelsilikondichtungen an allen Schnittstellen.
• Intelligentes Steuerungszentrum7 Zoll Touchscreen HMI mit variabler Frequenzgeschwindigkeitsregelung, Multi-Rezept-Speicherung und Echtzeitüberwachung von Temperatur, Vakuumniveau, Homogenisierer-RPM und Mischgeschwindigkeit.
• Hochglanzfertiges Produkt⁠ Die Vakuumumgebung beseitigt Mikroblasen, wodurch Cremes und Lotionen mit außergewöhnlichem Glanz, gleichmäßiger Textur und längerer Haltbarkeit entstehen.

Industrieanwendungen

Dieser Vakuum-Emulgations-Homogenisierer dient einer breiten Palette von Industriezweigen, die Emulsionen, Suspensionen und homogene Gemische mit hoher Viskosität benötigen:

Technische Spezifikation

Aufschlüsselung der Kernkomponenten

1Hermetisch versiegeltes Hauptgefäß

Der Hauptbehälter ist das Grundstück des gesamten Systems und bestimmt unmittelbar die Chargenqualität und die Prozesssicherheit.Eine unvollkommene Dichtung beeinträchtigt die Vakuumintegrität und verursacht während der Emulgierung LeckagenWir verwenden Lebensmittel-Silikon-Dichtungen an jeder Schnittstelle, einschließlich des Ladeanschlusses, Sichtglas, Temperatursonde und CIP-Verbindungen.Jedes Schiff wird vor dem Versand einem strengen Heliumleckentest unterzogen.Alle Materialkontaktflächen sind aus SUS316L-Edelstahl mit elektropoliertem Finish (Ra ≤ 0,4 μm) hergestellt, um Mikrobien zu beseitigen.

2. Hochscher-Rotor/Stator-Homogenisierer-Anlage

Der Homogenisierer ist die prozesskritische Komponente, bestehend aus einem präzise bearbeiteten Stator, einem mehrzahnigen Rotor und einer optimierten Arbeitskammergeometrie.Der Rotor erzeugt einen starken negativen Druck in der Kammer., das Material sofort in die schmale Scheröffnung (0,3-0,5 mm) zwischen Rotor und Stator zieht, wo es eine Mikrosekunden-Schere erleidet.Die daraus resultierende Zentrifugalbeschleunigung treibt multidirektionale Partikelkollisionen zur weiteren Dispersion an.Diese Zusammenstellung ist der wesentliche Faktor für die Einheitlichkeit, Stabilität,und Partikelgrößenverteilung.

3. PTFE-Rahmen-Scraper-Rührsystem

Der Agitator verfügt über eine optimierte Rahmengeometrie, die mit federbeladenen PTFE-Scraper-Klingen ausgestattet ist, die einen ständigen Kontakt mit der Behälterwand aufrechterhalten.Betriebsgeschwindigkeit von 0 bis 60 U/min über einen Frequenzumrichter mit schrittloser Drehzahlregelung, sorgt der Schaber für einen kontinuierlichen Massenumlauf der Produktmasse, verhindert Materialanschluss und Verbrennung an der beheizten Wand und fördert eine gleichmäßige thermische Verteilung über die gesamte Charge.Die Antriebswelle ist mit einer doppelten mechanischen Dichtung und einem unter Druck befindlichen Barriereflüssigkeitssystem ausgestattet, um eine Vakuumintegrität ohne Leckage während längerer Produktionsläufe zu gewährleisten.

Produktionsprozess Workflow

Phase 1 Vakuum-Einrichtung:Die Vakuumpumpe leert Luft aus dem versiegelten Hauptbehälter, um -0,092 MPa zu erreichen.Diese sauerstofffreie Umgebung verhindert die Blasenbildung und schützt oxidierungsempfindliche Wirkstoffe vor dem Abbau.

Phase 2  Doppelphasenübertragung:Die Materialien der Ölphase und der Wasserphase werden unabhängig voneinander aus ihren jeweiligen Doppelphasenvorbehandlungsbehältern durch das Vakuumtransfernetz in die Hauptkammer gezogen.Alle Flüssigkeitszusätze erfolgen unter Vakuum, um eine Wiedereinführung von Luft zu verhindern..

Phase 3: Emulgierung mit hohem Scheren:Der Rotor/Stator-Homogenisierer setzt sich mit der programmierten Geschwindigkeit ein und erzeugt intensive Scherkräfte, die die Öl- und Wasserphasen schnell zu einer stabilen, submikronen Emulsion mischen.Der Rahmenschrauber-Rührgerät sorgt für die Massenmischung, um die Homogenität im gesamten Behältervolumen zu gewährleisten..

Phase 4: Präzisionsthermische Verarbeitung:Die Drei-Schicht-Jackette zirkuliert Heiz- oder Kühlmedien nach dem programmierten Rezept.Für wärmelabile FormulierungenDurch die Zirkulation von gekühltem Wasser durch die Jacke erfolgt eine schnelle Abkühlung, um die Wirksamkeit des Wirkstoffs zu erhalten.

Phase 5 Kontrollierte Entladung:Nach Abschluss der Charge wird das Behälter durch das hydraulische Neigungssystem zur vollständigen Produktentladung geschoben.Der Neigungswinkel und die Drehzahl sind programmierbar, sodass sie nahtlos mit der nachgelagerten Füll- oder Verpackungsanlage integriert werden können.